豐田生產方式：愛惜老舊的設備

大野耐一在他的書中說，會計用語的折舊費、帳面價值，是為了會計與稅法方便而定出來的概念，但大多人忘記它跟設備實際的使用價值沒有一點關聯。混淆了這點，就會有以下的錯誤想法：

• "這個設備早就折舊完畢，任何時候都可把它丟掉"
• "設備的帳面價值已經等於零，若在這個設備上花錢改造，無疑是賠錢，不如換部性能好的新機器"

其實設備價值不在於形式的新舊或是出廠年份，而是看可動率的高低。幾十年的老舊設備可能因為保養得宜，至今仍維持100%的可動率，那麼價值並沒有減少。去年買的新機器如果常出問題，只有50%的可動率，那它的價值只有50%。

他書中沒有強調，但我覺得也要考量的是，新設備牽涉到新的操作流程的制定、操作方法的訓練、保養方法的訓練等成本，而且新設備穩定性也是未知的風險，這些因素都不該過於輕忽。

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豐田生產方式：改善

（2008/6/24 正式版）

改善，日文唸成kaizen。kaizen這個字，已經成為西方各語言的外來語，成為經營管理的術語。可見這是多麼被全球重視的觀念。

大野耐一說作業員的動作分為浪費跟作業兩種。浪費，指的是作業上根本不需要的動作，應該立刻去除的。例如等待、堆積半成品等。作業的話又分為『沒有附加價值』與『增加附加價值』兩種作業。沒有附加價值的作業，是本來該視為浪費，但現行作業下不能避免的。例如步行去取零件、拆開外購零件的包裝等。此外，剩下的是有價值的加工，稱為『增加附加價值的作業』。

排除浪費、提高『增加附加價值的作業』的比例至100%，是TPS永遠持續追求的目標。

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豐田生產方式：少量多樣生產

（2008/6/6 正式版）

在豐田之前，福特開創了大量生產的道路。大量生產，會降低每個單位的生產成本。量越大，單位成本越低，銷售獲利也會越大。但前提是，產品必須是做出多少，就能賣掉多少。一旦銷售量下降，會造成大量庫存。如果為了促銷而降價，那原先因大量生產帶來的成本優勢也就不見了。

豐田生產方式TPS的設計不是朝向大量生產，而是少量多樣化的生產。他們認為，產品會有生命週期，汽車產業的景氣也是有高有低，所以生產方式的設計，不該只是為了增產而考量，也要能在減產的階段持續維持競爭力。

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豐田生產方式：自働化

（2008/5/16改版）

要自動生產也要自動停止
自働化一辭的解釋是，舊有的自「動」化生產要再加上「人」的感應力跟判斷能力，所以用這個怪字。簡單說，除了自動生產也要自動偵測問題後停機。我不了解日本人對漢字的感知，無法理解這個詞的奧妙之處。可是姑且不論字詞是否妥當，自働化的概念是很了不起的創舉。

豐田原先是做織布機起家。當時織布機織布，如果絲線斷掉的話，就必須重織一遍。豐田佐吉發明的織布機，如果線斷了或是用完，會自動停機，絕不生產瑕疵產品。

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豐田生產方式：剛好及時 Just in Time

(2008/5/16改版)

什麼是Just in Time?
Just in Time簡單地說，就是"必要的零件，在必要的時刻，只有必要的數目"。零件只是及時(in time)生產還不夠，如果零件太早到達，堆積在生產現場會影響效率，如果零件太多，會佔據工作空間及增加整理、清點等負擔。所以及時前面還要加上剛好（just）這個字：不只要有，還要剛剛好：不早不晚，不多不少。

TPS著重於排除一切浪費。過度生產是最大的浪費，光是庫存的成本就很高。更可怕的是，過度生產會掩蓋住其他組織內的浪費不被發現。Just in Time的觀念，就是要將零件的庫存降低到幾乎為零。但這要怎麼達到呢？

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豐田生產方式（Toyota Production System）

Toyota Production System, 簡稱TPS，是豐田發展出來的一套生產方法。雖說是生產方法，這個方法及背後的哲學也可以應用在許多不同行業，也可以視為一套管理的技巧。對軟體同業而言，可以將TPS比喻為「製造業的Extreme Programming」，或是「製造業的Agile Methodology」。不過這麼說在先後順序上不太對。TPS是豐田從二十世紀初起，累積了五十年以上的改善方法，在1950年代就已經大致成型。我個人猜想，Extreme Programming的概念相當程度是受到TPS的啟發；就像傳統的軟體工程，大多是源自西方工業工程的方法改良而來的。

順帶一提，資訊界愛用的Just-in-Time這個詞，就是TPS的術語，豐田喜一郎提出來的。

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